Der Aufbau des Stators entscheidet im Wesentlichen über die elektrischen Eigenschaften des Generators sowie über seine Haltbarkeit. Die Anforderungen sind dementsprechend hoch: hohe Festigkeit, hohe Formgenauigkeit, gute Wärmeleitfähigkeit, hohe Hitzebeständigkeit,  gute Recyclingfähigkeit und geringer elektrischer Widerstand.

Zunächst ist der hier konzipierte Generator, ein klassischer sternverschalteter 3-Phasen-Doppelscheiben-Generator mit 9 Spulen und 12 Neodym-Magneten (30x10x5 mm, N45) je Scheibe. Der Abstand der Magnete beträgt 10mm, der Luftspalt zw. Magnet- und Statoroberfläche jeweils 1mm. Der Stator und die darin vergossenen Spulen sind 8mm dick. 

Entgegen der herkömmlichen Methode, den Stator komplett aus Gießharz herzustellen, soll hier eine Trägerscheibe aus möglichst unproblematischem Material verwendet werden, in dessen Aussparungen die gewickelten Spulen positionsgenau eingelegt und mit nur wenig Harz vergossen werden. Das erleichtert das spätere Recycling der Spulen, da beim Komplettvergießen das Kupfer nur schwer vom Träger zu trennen ist und das alte Harz nur noch giftig verbrannt werden kann. Beim Fräsen des Spulenträgers, werden gleich die inneren Wickelkerne (Dreiecke) mit ausgeschnitten und zusammen mit der Spule wieder eingesetzt. Das erleichtert die Entnahme der Spule aus der  Wickel-Vorrichtung und reduziert das benötigte Gießharz auf ein Minimum.

Die Wahl des Trägermaterials ist allerdings nicht ganz einfach – erste Prototypen aus MDF-Holzfaserplatten (Siehe Bild) sind bezüglich Ökobilanz, Preis und Bearbeitung ideal. Sie haben aber den Nachteil, sehr empfindlich auf Feuchtigkeit zu reagieren und dabei aufquellen. Deshalb ist ihr Einsatz nur durch mehrmaliges Lackieren oder Tränken in Kunstharz/Lack erfolgversprechend, ökologisch aber kontraproduktiv. Alternativ könnte auch ein hitzebeständiger, recyclingfähiger Kunststoff, Schichtholz oder innovative Materialien (z.B keramische Abdrücke) zum Einsatz kommen. 

Um die Spulen und vor allem die Magnete vor Überhitzung zu schützen (<80°C), sollte das Trägermaterial einen möglichst hohen Wärmeleitkoeffizienten haben – MDF, aber auch Kunststoffe und Harze sind diesbezüglich alle nicht ideal. Dennoch sollte dieses Problem nicht überbewertet werden. Denn durch die Luftverwirbelungen im Gehäuse wird die Wärme breit gestreut, so dass der Wärmeübergang zur Umgebung über das gut leitende Aluminiumgehäuse im Endeffekt wahrscheinlich wichtiger ist. 

Das Wickeln der Spulen kann relativ einfach mit Hilfe einer CNC-Maschine mit Drehachse und einer Spannvorrichtung für die Wickelkerne automatisiert werden. Die größte Herausforderung ist dabei eine genaue Drahtführung, um eine möglichst hohe Wickeldichte zu erreichen.  

Eine große Erleichterung ist die Verwendung von sog. Backlackdraht. Durch einen kurzen Stromstoß (z.B. über eine Batterie) lassen sich die Drähte miteinander verschmelzen und die fertigen Spulen können nicht mehr auseinanderfallen. 

Sie  werden anschließend in den Spulenträger eingelegt, in der Ringnut miteinander verlötet, mit Schrumpfschlauch isoliert und alle kleinen Zwischenräume mit Gießharz ausgefüllt. Eine Spannvorrichtung presst alles auf Maß zusammen und sorgt für eine ebene Ausrichtung. 

Dies sind zunächst nur Vorschläge in welche Richtung man gehen könnte. Grundsätzlich sind natürlich verschiedenste Bauvarianten denkbar solange die Lochmaße und die Dicke des Stators eingehalten werden. 

Für ausgesprochene Leichtwindeigenschaften sollte der Generator bereits bei ca. 3m/s Windgeschwindigkeit die Systemspannung erreichen. Das entspricht  einer Drehzahl des Rotors von ca. 300 U/min und erfordert ca. 85 Wicklungen pro Spule bei einem Drahtdurchmesser von 0,6- 0,8 mm.

Sollen vor allem größere Windstärken ab 5m/s effektiv genutzt werden,  wird die Systemspannung erst ab ca. 480 U/min erreicht und erfordert ca. 60 Wicklungen pro Spule bei einem Drahtdurchmesser von 0,8 bis 1 mm.